Сделать бас и не облажаться: сборка корпуса, полости, топ, ЧПУ, окантовка, джекплейт, архтоп
Осенью я зашел в «муздеталь» за струнами и между делом рассказал Шишкину, что вот-вот начну делать свой первый инструмент. Мои представления о процессе на тот момент были крайне туманны, но хвастаться это не мешало. Я рассказал все: и какой у меня прекрасный заказчик, и насколько интересным вырисовывается проект, и какие чудесные дровишки я под него купил, и до чего лихо я оседлаю ЧПУ-фрезер, — короче, обо всех надеждах и мечтах.
— Проебешь, — только и ответил Шишкин.
Это было сказано безо всякого злорадства. Саша просто напомнил мне правила игры. В процессе изготовления музыкального инструмента хватает неочевидных вещей — доказательством чему могут служить мастеровые гитары, которые стыдливо сливаются на ебее или на мюзикфорумсе по цене своих датчиков и фурнитуры. Истории под ними примерно одни и те же: типа, делал человек гитару, а под конец отфрезеровал паз под флойд на два миллиметра в сторону от нужного положения. Собрал — бррр. А уже все, фарш назад не проворачивается.
Но я-то умный, я крутой, я-то все смогу.
Начинается все с распила подготовленных досок. Вид от бревна:
Сжал половинки вместе, отстрогал. В процессе стало ясно, что я многому научился со времен ибанезовского корпуса — никаких усилий процедура не потребовала, пять-десять минут и можно клеить.
Прикинул положение корпуса на заготовке, обвел по шаблону:
А вот и сам шаблон, отфрезерованный роботами из десятимиллиметрового ПВХ:
Вообще, жесткость этого материала оказалась слабовата для подобных фигур. Боковые уши сильно гуляют под нажимом. МДФ был бы лучше. А еще, говорят, можно фанеру лазером резать, и не будет никаких торчащих щепок (я пока не проверял). Я просто налепил двухстороннего скотча по всей площади шаблона и тем самым решил проблему.
Два отверстия нужны для того, чтобы можно было более-менее точно перенести шаблон на другую сторону заготовки. Потом через них пойдут винты крепления грифа.
На другой стороне надо вот что: обозначить положение выреза под ребра.
Границы этого выреза по отметкам на шаблоне переносятся обратно на лицевую сторону. Все это нужно для того, чтобы напротив выреза уменьшить глубину внутренней полости. Никто не забыл, что бас будет с полостями?
Их я делал так. Сперва без шума и пыли высверливал большую часть древесины на станке:
Затем доставал мощный фрезер и чистил края и дно каждого паза.
Внешний лист ПВХ подложен для того, чтобы не водить фрезер по тоненькому бортику шаблона.
Можно клеить топ.
Как я уже писал, кленовой доски, пригодной для топа, я сходу не нашел. Пришлось заказать готовые дощечки в rare-shop.ru. Они пришли уже отстроганными в нужный размер, так что мне осталось только подстрогать кромки перед склейкой.
Толщина у дощечек была около 10 мм, поэтому склеивать их так же, как половинки корпуса (просто струбцинами), нельзя. Я воспользовался методом, которым акустические мастера собирают деку, и не прогадал.
Выглядит это примерно так:
В отличие от автора статьи по ссылке выше, я обошелся без колышков. Просто выставил боковые огрызки фанеры так, чтобы топ прижимался к основанию с небольшим натягом. А потом намазал тайтбонд, установил две половинки домиком и прижал их по краям двумя струбцинами. А на центр положил все канистры из-под верстака 🙂
Остатки клея снимаются циклей.
Все, пора сажать топ на корпус.
Дело, вроде, нехитрое. По краям корпуса ставятся струбцины — все какие есть — а в центре можно или положить что-то тяжелое, или изначально прижимать топ длинными рельсами (своего рода замена столярным ваймам). Кроме того, есть ценный лайфхак: в те места, где потом будут углубления под датчики и бридж, можно спокойно вкручивать саморезы с пресс-шайбами (предварительно засверлившись, во избежание раскалывания).
Я опробовал эти соображения на одном подопытном бревне, и все прошло замечательно. Разве что тайтбонд буквально всасывался в дерево, и я понял, что лить его надо побольше.
А вот с тушкой колоссуса случился трындец.
Клея опять оказалось слишком мало. Струбцины давили не туда. Я забыл подготовить прижимки, которые подкладываются под струбцины, и бегал их искать уже после нанесения клея. Рельсы пучились в центре. Когда я наконец все нормально зажал и взглянул на часы, стало понятно, что склейку я запорол чисто по времени: на нее ушла четверть часа, а красный тайтбонд хорошо бы зажимать в течение пяти минут, в крайнем случае — десяти.
Так что я совсем не удивился, увидев на следующий день толстенный шов между топом и корпусом. Вряд ли они бы развалились, но отдавать такую работу все равно нельзя. Отделить топ без повреждений тоже затруднительно. Поэтому я распилил корпус поперек — посмотреть, как выглядит шов в толще корпуса, — и выбросил половинки в Яузу.
Итак, я совершенно неожиданно все проебал на ровном месте. Эх, кастомшоп!
Теперь-то я вижу множество способов, которыми можно было все склеить без суеты. Хрен с ними, с рельсами, — достаточно ведь сходить на парковку, взять из машины аккумулятор, и придавить им топ! И все! Сверху можно второй, из соседской машины, например. Ну и струбцинки по краям. Что, сложно, что ли.
В общем, я хоть и облажался, но определенно стал умнее. Текст о том, как склеить гитару и все успеть, не на пустом месте появился 🙂
Окей, новый корпус.
И топ новый, опять из рейршопа, на этот раз с сучком на видном месте.
Текстура древесины в целом красивее, чем на предыдущем топе, так что я не стал париться.
На этот раз склейка прошла замечательно. Основные составляющие успеха: зеленый тайтбонд (Ultimate) и то, что все приспособления были подготовлены заранее.
Теперь смотрите, фокус:
Опа! И я тут ни при чем, это все роботы. С меня только чертежи.
Популярно мнение, что ЧПУ-фрезер убивает душу, и делать с его помощью гитары безрадостно. Лично я не вижу этической проблемы в том, чтобы делать гитары под своим брендом даже целиком на аутсорсе, а себе оставлять разработку моделей, координацию процесса и доводку-отстройку. Но ЧПУ — другая история: в случае штучного производства обычно он занимается только вещами, которые легко смоделировать. Например, прямоугольными пазами под датчики. То есть самыми скучными вещами.
Спрашивается, много ли высокого искусства в том, чтобы водрузить на заготовку шаблон и долго жужжать вдоль него фрезером? Такого рода работа — не то, ради чего мы возимся с гитарами. После ЧПУ остается сделать скосы под локоть и брюхо, фаски, разные красивости, да и все.
Что же касается ЧПУ-обработки сложных поверхностей, то, имхо, их проще зарезать руками, чем достоверно смоделировать. Это если говорить об отдельных инструментах. И душа не страдает. При серийном изготовлении, конечно, есть смысл один раз замоделить форму максимально точно (результаты чего видны в разных factory tours на ютубе).
Я понимаю и разделяю кайф от ручной работы с деревом. Но фрезерование контуров и пазов по шаблонам никогда не было чем-то требующим особенных навыков. Шумная, пыльная, однообразная, утомительная работа. Я плачу за ЧПУ-обработку не потому что это выгодно в плане какого-то бизнеса, а просто потому что предпочитаю тратить свое время на более красивые занятия.
Роботы услужливо нарезали мне не только основные контуры, но и бортик под окантовку. А заодно еще одну небольшую ступеньку, которая отмечает нижний уровень архтопа. Это гораздо нагляднее карандашной линии, а делается одной командой offset в «рино». На нижнем роге, скажем, осталось снять совсем чуть-чуть.
Стружочек. Чувствуете, как душа расцветает?
Сзади корпуса тоже осталось много работы (потому что переворот корпуса при ЧПУ-обработке сильно удорожает процесс, и я решил, что сделаю все сам). Паз под крышку:
Закругление по нижней грани:
Потом захотелось снять немного толщины корпуса возле пятки грифа, чисто для красоты. Купил полукруглую фрезу и обнаружил, что она идеально встает под копировальную втулку.
Внутрь втулки не пролезает, зато снимает почти как по подшипнику.
Далее — скос под брюхо. Сперва стамеской:
Скос небольшой. Не хватало еще до полости докопаться.
Осталась дырка под гнездо. Точнее, под два — Владимир попросил сделать раздельные выходы с каждого датчика, примерно как на «рикенбакере».
С ольхой легко работать, она прекрасно режется.
Где взять пластину-джекплейт под два гнезда? Да, на ебее, но она ж ехать будет дольше, чем я прокрастинирую. Так что ну ее на хрен, руки чешутся сейчас. Я нашел обрезочек двухмиллиметрового алюминиевого листа, вырезал прямоугольник и загнул его по радиусу боковины корпуса.
Забыл сказать: ненавижу торчащие штуки. Крышечки, винтики, рамочки — все противно ощущается руками, когда щупаешь любимую гитару. При этом джекплейт должен быть тонким, но прочным, чтобы стандартное гнездо туда влезло и ничего не сломало. Поставить его сквозь слой ольхи — не вариант, сломается в первый день. То есть, чтобы все было совсем круто, надо сделать металлическую пластину, но утопить ее в корпус. Окей, так и будет:
Это я стамеской поковырялся.
(красоты ради можно было использовать длинные трубчатые джеки, типа таких:
Они ставятся сквозь 1-2 сантиметра древесины и красиво смотрятся. Но надежность этих деталей — ниже плинтуса. Длинные гнезда страшно боятся боковых нагрузок и не подлежат ремонту, потому что контактики у них тоненькие и расположены внутри металлической трубки. Так что я предпочитаю обычные джеки)
Четыре отверстия по углам пластины на равном расстоянии от краев делаются с помощью угольника.
Отверстия нужны не для шурупов, а для шпилек, поэтому я нарезал в них резьбу М3.
Где взять алюминиевый пруток диаметром три миллиметра? На вконтакте подсказали: можно использовать советскую вязальную спицу. Я нашел ее дома в коробке со старым хламом, нарезал резьбу и там тоже.
Закрутил четыре кусочка спицы в пластину, зафиксировал резьбу текучим суперклеем, сделал встречные отверстия в деревяшке, вклеил джекплейт на эпоксидку, вышлифовал вровень с корпусом. Во:
Это еще не финишная шлифовка, будет лучше.
Кстати, на последней фотке появилась окантовка. Про нее почти нечего рассказывать. Я использовал целлулоидный кант под черепаху. Целлулоид растворяется ацетоном и суперклеем, поэтому работать с ним удобно. Единственная рекомендация — лить побольше клея там, где древесина выходит торцом — она его впитывает как я не знаю что, на кант может ничего и не остаться.
Я фиксировал кант на скотч, но в трудном месте, вокруг нижнего рога, обмотал еще и резиной.
После установки канта можно и архтоп дальше резать.
Делается это стругами. Фаска на топе — с переменным углом. Меньше всего она становится на заднем краю корпуса, чтобы вместить бридж.
Заодно можно сзади убрать противную острую грань.
Ссновная столярка завершена. Осталась куча мелочей, окончательная шлифовка и покраска. И бридж, с бриджем все ой как непросто. О нем — в следующей части.
Источник